Lasertechnik

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Fragen und Antworten rund um das Thema Lasertechnik

Welche Werkstoffe sind zum Lasern geeignet?

Generell sind alle Werkstoffe geeignet, die auch für konventionelle chemische Ätzung
empfohlen werden. Darüber hinaus ist auch Aluminium gut laserfähig. Alle weiteren
NE-Metalle auf Anfrage.

Geeignete Werkstoffe sind:

Werkstoff-Nr.	Eschmann Bezeichnung	Kurzname
40 CrMnNiMo 8-6-4	1.2738 EST	ES Aktuell 1000
---	Sonderlegierung	ES Aktuell 1200 *) Standard für Urmuster
40 CrMnMo 7	1.2311 EST	ES Aktuell
---	Sonderlegierung	ES Multiform SL
X37 CrMoV 5-1	1.2343 ESU *) eingeschränkt siehe unten	ES Maximum 500
----	Sonderlegierung *) eingeschränkt siehe unten	ES Primus SL

Insbesondere bei Kombinationen von Lasertechnik und konventioneller chemischer
Ätzung, z.B. bei stark richtungsorientierten, textilen Narbungen o.Ä. muss auf die
Narbungseignung des Werkstoffes besonders Rücksicht genommen werden.

Es gelten hier die gleichen Anforderungen wie für klassische Narbungen die im
Ätzverfahren hergestellt werden.

Welche Daten müssen vorliegen?

Lasertechnologie ist eine rein digitale Prozesskette. Als Basis für die Bearbeitung dienen,
neben der Grafikinformation (Graustufe) der jeweiligen Struktur, die Werkzeugdaten.
Diese müssen im Format .stp bzw. .iges zur Verfügung gestellt werden und dem finalen
Datenstand des Werkzeuges entsprechen. Die Daten benötigen wir ausschließlich für den
zu bearbeitenden Konturbereich, d.h. ohne Grundplatten, Formrahmen und –aufbauten o.Ä.

In den Daten sollten, insbesondere bei richtungsorientierten Strukturen, auch die Narbrichtung
(z.B. durch Fadenkreuz o.Ä.) sowie die Narbbegrenzungen schon eindeutig definiert werden.

Ein Datenaustausch ist über das Eschmann Textures Group Downloadportal oder über die
Plattformen zum Datenaustauch der jeweiligen Kunden möglich.

Die Datenbereitstellung sollte mit min. 3 Wochen Vorlauf vor Werkzeuganlieferung an den
Bearbeitungsstandort erfolgen.

Sind spezielle Polituren erforderlich?

Flächen, die mit einer Laserstruktur versehen werden sollen, müssen je nach Design
eine bestimmte Oberflächengüte (Politur) aufweisen.

Anforderungen

Allgemein 320er Körnung, riefenfrei
Feinstrukturen 400er Körnung, riefenfrei
Erodierreste, Fräsriefen etc. komplett entfernen
Trennkanten müssen versatz- und gratfrei sein
Erhalt von Design- und Lichtkanten muss sichergestellt werden

Ein poliertes Referenzfeld 50x50mm außerhalb der Trennebene ist –
analog zu konventioneller Ätztechnik - empfohlen

Laserung und Hochglanz! In der Kombination mit hochglanzpolierten Flächen
lassen sich auch hervorragend Matt-Glanz Effekte, insbesondere bei Verwendung
geeigneter Werkzeugstähle und Kunststoffe, darstellen.

Wie werden Losteile gelasert!

Generell sollten Losteile im Hauptsichtbereich, wie Schieber oder Einsätze,
im Zusammenbau mit der Hauptform (Kavität) gelasert werden. Losteile
müssen aus dem gleichen Grundwerkstoff gefertigt werden.

Für den Fall, dass Losteile nicht im Zusammenbau gelasert werden können, z.B. bei
einer Hinterschnitt-Situation oder mangelnder Zugänglichkeit im Verbau, ist mit
dem Werkzeugbauer ein Referenzpunktesystem für das Werkzeug abzustimmen,
mit dem eine einwandfreie Laseransteuerung für eine separate Bearbeitung ge-
währleistet wird. Es reichen hierfür z.B. schon Paßbohrungen außerhalb des Narb-
bereiches die die eindeutige Lage in X/Y/Z Richtung für den Laserprozess definieren.

Was ist unter Glanzgrad zu verstehen?

"Glanz ist ein visuelle Wahrnehmung, die bei der Betrachtung von Oberflächen entsteht.
Die Glanzwahrnehmung ist umso ausgeprägter, je gerichteter das Licht reflektiert wird“.

Von rauen – also auch geätzten – Oberflächen wird das Licht nicht nur in die
Hauptreflexionsrichtung, sondern auch diffus in andere Richtungen reflektiert.
Dadurch ist die Abbildegenauigkeit der Oberfläche vermindert: ein reflektiertes
Objekt wird nicht mehr brillant, sondern verschwommen abgebildet. Je gleich-
mäßiger das Licht in den Raum gestreut wird, um so geringer ist die Intensität
der gerichteten Komponente und um so matter ist die Oberfläche.

Glanzgrad wird bestimmt durch: