Preguntas y respuestas en torno al tema de la técnica del grabado

¿QUÉ MATERIALES SON APROPIADOS PARA EL GRANULADO?

La elección del material y el tratamiento térmico desempeñan un papel central von
vistas al posterior resultado del granulado. Ya en la adquisición del material debe
asegurarse que se emplean exclusivamente aceros apropiados para el granulado.
Todos los componentes relevantes de las herramientas (piezas correderas, insertadas,
etc.) deberían ser fabricados del mismo material para evitar posibles riesgos para el
resultado del granulado y el grado de brillo.

Materiales apropiados son: 

Nombre abreviado Nº de material Denominación de Eschmann
40 CrMnNiMo 8-6-4 1.2738 EST ES Aktuell 1000
--- Aleación especial ES Aktuell 1200 *) Norma para prototipo
40 CrMnMo 7 1.2311 EST ES Aktuell
--- Aleación especial ES Multiform SL
X37 CrMoV 5-1 1.2343 ESU *) limitado/a ver abajo ES Maximum 500
---- Aleación especial *) limitado/a ver abajo ES Primus SL
     

En aceros para trabajos en caliente emplear generalmente calidad ESU (ElektroSchlacke
Umgeschmolzen / electro-escoria refundido [ESR]). ¡Según el templado y la aleación puede
producirse un resultado de granulado y/o de grado de brillo diferente en comparación con
aceros de moldes de plástico mejorados convencionalmente!

¿PUEDEN GRABARSE TAMBIÉN LOS METALES NO FÉRREOS?

Junto a los aceros aleados pueden grabarse también los metales no férreos más
corrientes (por ejemplo cobre, aluminio, latón o cinc) y los aceros no aleados.
Pero en este caso se recomienda por regla general probar el resultado de grabado
deseado previamente en una plancha de ensayo. Entre otros resultados puede
producirse en estos materiales un fondo de grabado más rugoso y/o un granulado
en conjunto distinto, en función de la reacción química del ácido con el material base.

¡Los metales no férreos no son resistentes al granulado! 

¿QUÉ SON LÍNEAS O TIRAS ESTRUCTURALES?
¡Tiras estructurales debidas al endurecimiento en frío!

Endurecimientos estructurales, estrías y similares

Los endurecimientos estructurales en el material a granular se forman frecuentemente
en el mecanizado del material. Mediante el tratamiento mecánico puede compactarse
fuertemente la estructura del acero por lo cual la dureza superficial que se produce
tiende a aumentar. En el granulado del material se forma una figura estructural
irregular en la textura (por ejemplo diferencias en la profundidad del granulado, estrías,
rayas, etc.)

Posibles causas

  • Fresas romas
  • Herramientas de torno esmeriladas de forma defectuosa
  • Daños mecánicos (por ejemplo un golpe por descuido sobre la
    superficie del molde en el cambio en la inserción)
  • Daños debidos a un manejo descuidado de los dispositivos de
    sujeción o de otras herramientas

Similares figuras erróneas pueden producirse por un tratamiento térmico inapropiado o
debido a segregaciones en función de sus características físicas en la fabricación del acero.

¿SON NECESARIOS PULIMENTOS ESPECIALES?
imagen de referencia

Pulido

Las superficies que deseen proveerse de una estructura granulada deban presentar,
en función del diseño y la profundidad de la textura, una determinada calidad
superficial (pulimento).

Requisitos

  • En general granulación de 320, libre de estrías
  • Estructuras finas con granulación de 400, libre de estrías
  • Eliminar completamente los restos de erosionado, las estrías de fresado, etc. 
  • Los cantos de separación deben estar exentos de desplazamientos y sin rebabas
  • Debe asegurarse la conservación de los cantos de diseño y de luz
  • Prever campo de referencia de 50x50mm pulimentado para posible granulado fuera del
    plano de separación

¿Granulado y brillo intenso? Las superficies pulidas muy brillantes experimentan ya a
través de la limpieza, la aplicación de barniz y el tratamiento de la estructura granulada
daños menores (arañazos muy finos). En general, las superficies pulidas muy brillantes
deberían pulimentarse de nuevo por el cliente después del granulado. 

¿TAMBIÉN ES POSIBLE REALIZAR SOLDADURAS?

Las soldaduras deberían ejecutarse generalmente por un taller especializado y
asegurarse la seguridad del granulado de zonas soldadas. Determinante para la
capacidad de granulado de una soldadura es que el material de aportación alcance
la misma figura estructural que el material de base en cuanto a composición, dureza
y resistencia.

Debe elegirse el método y el material de soldadura y un necesario tratamiento térmico
correspondientes con vistas a una posterior capacidad de granulado.

Requisitos en caso de realizarse soldaduras:

  • Trabajos preparatorios suficientes (entre otros lijar las grietas en forma de U, etc.)
  • Elección correcta del electrodo de soldadura
  • Tratamiento térmico adecuado para evitar endurecimientos y grietas de tensión
  • Vea así mismo: catálogo técnico de Eschmann Stahl GmbH & Co. KG página 38 


¡ATENCIÓN! ¡Tampoco en soldaduras ejecutadas correctamente pueden descartarse
diferencias en el grado de brillo y la profundidad de granulado en el producto acabado!  

¿QUÉ DEBE TENERSE EN CUENTA PARA EL CASO DE ÁNGULOS DE DESMOLDEO?

Los ángulos de desmoldeo mínimos para el proceso de desmoldeo del 100 % de la
profundidad de granulado son indicados en función de la estructura.


Es válida la regla general:
Por 1° de conicidad pueden desmoldearse como máximo 0,02 mm de 
profundidad de granulado.


Propiedades del plástico (por ejemplo difícilmente inflamable, reforzado con fibra de
vidrio, y muchas más); La contracción del material, los grosores de las paredes, la
construcción y el contorneado de las herramientas (por ejemplo el enfriamiento, la
entrada de inyección, piezas correderas y mucho más) así como los parámetros de
fabricación en la operación del moldeado por inyección pueden influir en este valor.

Así puede ser por ejemplo necesario, dentro del margen de la contracción del macho
prevista, el triple del valor de referencia de conicidad para el proceso de desmoldeo de
toda la profundidad de granulado.

Para un diseño de herramienta conforme a la pieza moldeada debe tenerse
en cuenta:

  • el ángulo de desmoldeo mínimo para la estructura (según los datos de la operación
    de granulado)
  • adiciones en función del material (por ejemplo para PC-ABS, ABS, compuesto de PP y
    mucho más)
  • adiciones en función de las herramientas (por ejemplo contracción del macho, diferencias
    de grosores de paredes, zonas de GID, etc.)

¡¡Puede reducirse la profundidad de granulado y debe acordarse caso por caso con el usuario final!!

¿QUÉ SE ENTIENDE POR LAS HUELLAS DE ESTIRAMIENTO?

Las huellas de estiramiento son deformaciones del plástico en la dirección del desmoldeo
del artículo y son denominados con frecuencia también “blanqueamiento por esfuerzo”.
Las causas de ello pueden ser por ejemplo diferencias en los grosores de las paredes, elevada
reimpresión, no suficiente libre contracción del artículo, características del material del plástico
empleado y muchas más. Aunque es posible optimizar las huellas de estiramiento sobre la
superficie granulada mediante la reducción de la profundidad de granulado, esto debe sin embargo
consensuarse en detalle con el usuario final, debido a que con esto se modifica el aspecto del granulado



Debe tenerse en cuenta:

¡También con un ángulo de desmoldeo suficiente así como una profundidad de granulado reducida,
no puede descartarse en general la aparición de huellas de estiramiento!

¿QUÉ SIGNIFICA GRANULADO “SOBRE LA SEPARACIÓN”?

Para artículos en los que el granulado está situado en el campo de visión principal,
frecuentemente no es admisible la liberación en separaciones de piezas correderas
y/o de inserción. Las piezas sueltas de herramientas son granuladas en este caso en
el montaje, por lo tanto sobre las separaciones.

Relativo a esto debe tenerse en cuenta que:

  • Antes del grabado las separaciones deben estar exentas de desplazamientos y
    sin rebabas,
  • las piezas de inserción/de corredera puedan fijarse sobre la cavidad sin
    desplazamientos (los medios auxiliares de montaje deben ser aportados
    por el cliente o el montaje, por ejemplo en el caso de grandes herramientas,
    debe ser apoyado por el fabricante de herramientas),
  • todas las zonas de granulado permanezcan visibles y accesibles también en el
    caso de la fijación de piezas sueltas,
  • deben evitarse las separación con aristas afiladas (“cantos de cuchillas/techo”)
    para evitar daños durante el grabado por el arranque de material, de lo contrario:
    riesgo en el tiempo de funcionamiento


La ubicación y el trazado de las separaciones deben generalmente acordarse con
el usuario final.  

En tanto en el montaje no sea posible el granulado de piezas sueltas (por ejemplo debido a
un acceso insuficiente, caída de rebaba) pueden acordarse liberaciones.

¡ATENCIÓN! Las liberaciones se graban también completamente para evitar problemas de
desmoldeo y no están previstas como protección de las aristas de separación. Puede realizarse
un grabado parcial y acordarse cuando sea necesario. 

¿QUÉ OCURRE CON SUPERFICIES DE MARMOLEADO?

Marcado mecánico (CNC)

herramienta con marcado
protección de la superficie de
marmoleado con laca resistente
a ácidos
herramienta grabada con superficie
de marmoleado liberada

Todas las superficies de marmoleado no visibles deben ser marcadas por parte del
cliente para el granulado antes del suministro.  Los marcados deben elaborarse por
CNC o mediante prensa para marmolear. Los marcados según pieza de muestra son,
debidos entre otras causas a la contracción del material, el manejo manual, etc.,
excesivamente imprecisos y pueden “worst case”, en el peor de los casos, provocar la
formación de rebabas y/o zona libres inaceptables. 

Las superficies de marmoleado (no los cantos de separación) son generalmente provistas
de zonas libres no grabadas de hasta 1mm. En función de la ubicación y de los ángulos de
desmoldeo las zonas libres / liberaciones deben ser biseladas ligeramente por parte del
cliente para evitar un cizallamiento del granulado en el desmoldeo.

Ejemplos de marcados defectuosos

Marmoleado completamente sobre-granulado
proseguir con AS/Schieber (pieza corredera)
la superficie de marmoleado sobre-granulada
y formación de rebaba
Marcado según muestra: liberación irregular
liberación excesivamente grande
¿QUÉ SIGNIFICA GRADO DE BRILLO?
Fuente de la imagen: BYK Gardner

“El brillo es una percepción visual que se produce en la contemplación de superficies. La
percepción del brillo es tanto más acusada cuanto más dirigida es reflejada la luz”. 

Desde superficies rugosas – por lo tanto también grabadas – la luz no es reflejada solamente
en la dirección de reflexión principal, sino también de forma difusa en otras direcciones. De esta
forma disminuye la precisión de reproducción: un objeto reflejado ya no es reproducido brillante
sino borroso. Cuanto mayor es la uniformidad de la difusión de la luz en el espacio, menor es la
intensidad de la componente dirigida y más mate resulta la superficie.

El grado de brillo viene determinado por:

  • La rugosidad de la rugosidad de la superficie
  • La precisión de reproducción del plástico
  • La temperatura de la pared de la herramienta
  • Los parámetros del plástico y de la elaboración
  • Los grosores de las paredes
  • El ángulo de medición (brillo medio/mate con ángulo de reflexión de 60° - 85°)
  • Conductividad térmica del acero empleado y mucho más.

El grado de brillos puede medirse mediante un proceso seguro únicamente sobre
superficies planas. No puede garantizarse un grado de brillo específico para el artículo.

¿DE QUÉ MANERA DEBEN SUMINISTRARSE LAS HERRAMIENTAS?

Vea el folleto relativo a la circulación de mercancía de Eschmann Textures International GmbH

www.eschmanntextures.de – Sección de descarga